W zakładach produkcyjnych i warsztatach wiele procesów zależy od stałego dostępu do sprężonego powietrza. Jego zastosowanie nie ogranicza się do zasilania narzędzi, ponieważ instalacje pneumatyczne mogą również odpowiadać za sterowanie maszynami, transport wybranych materiałów czy obsługę urządzeń pomocniczych. Z tego powodu zmiana parametrów pracy sprężarki może wpływać na kilka stanowisk równocześnie.

Nie zawsze dochodzi co więcej do nagłego zatrzymania urządzenia. W pewnych sytuacjach pierwszym sygnałem jest wydłużony czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstsza praca pod obciążeniem lub różnica między wskazaniami sterownika a rzeczywistymi warunkami w instalacji. W tak zaistniałych okolicznościach znaczenie ma ranking aktualnych odczytów z wcześniejszymi wynikami oraz sprawdzenie, czy zmienił się sposób wykorzystania powietrza. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę stanu technicznego, kontrolę wybranych parametrów i sprawdzenie elementów podlegających zużyciu. Zakres czynności uzależniony jest od typu urządzenia, jego wieku a także wymagań producenta. W praktyce istotne jest także postanowienie, czy sprężarka pracuje w stabilnych warunkach, czy również na prawdę często reaguje na nagłe zmiany zapotrzebowania. Takie informacje pomagają odróżnić kłopoty wynikające ze zużycia podzespołów od sytuacji związanych z organizacją pracy całego układu.

Na sposób eksploatacji urządzenia wpływa nie tylko i wyłącznie liczba przepracowanych godzin, ale także jakość powietrza zasysanego z otoczenia i warunki odprowadzania ciepła. W pomieszczeniach o dużym zapyleniu filtry mogą wymagać częstszej testom, jednak niewłaściwa wentylacja może powodować wzrost temperatury podczas dłuższej pracy. W sprężarkach śrubowych istotne są w głównej mierze stan układu olejowego, działanie separatora a także kondycja elementów odpowiedzialnych za wymianę powietrza. W urządzeniach tłokowych uwagę zwraca się również na zawory, pierścienie, uszczelnienia i stan powierzchni współpracujących. Nie każda nieprawidłowość oznacza konieczność rozbierania całej maszyny. Jeżeli ciśnienie na odbiorniku jest niższe niż przy sprężarce, przyczyna może znajdować się w przewodach, filtrach instalacyjnych lub połączeniach, a nie w samym mechanizmie sprężającym. Dlatego przed rozpoczęciem prac należy określić miejsce występowania kłopotu. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno czynności okresowe, jak i diagnostykę konkretnych objawów, przy czym każda z takowych sytuacji wymaga nieco innego podejścia. Podczas planowania sprawdzeniu warto uwzględnić także warunki dostępu do urządzenia i możliwość czasowego odłączenia go od instalacji. W zakładach pracujących na kilka modyfikacji termin stworzenia prac może posiadać znaczenie dla organizacji produkcji, dlatego zakres testom i przewidywany czas postoju powinny być ustalone przed rozpoczęciem czynności.

Usterki sprężarek mogą mieć charakter mechaniczny, elektryczny lub wynikać z nieprawidłowej pracy układów pomocniczych. W sytuacji problemów z rozruchem sprawdzenia mogą wymagać zasilanie, zabezpieczenia, czujniki i elementy sterujące. Z kolei nadmierny hałas, drgania lub wzrost temperatury wymagają oceny warunków pracy oraz stanu części ruchomych. Naprawa kompresorów rozpoczyna się od ustalenia przyczyny awarii, ponieważ wymiana detalu wskazanego jedynie na podstawie objawów może nie rozwiązać problemu. Np uszkodzenie uszczelnienia może powodować spadek ciśnienia, ale bardzo podobny efekt występuje też przy nieszczelności przewodu lub nieprawidłowym działaniu zaworu. Po zlokalizowaniu źródła usterki określa się zakres niezbędnych prac i testuje stan podzespołów współpracujących. Ma to znaczenie w szczególności wówczas, gdy awaria jednego elementu mogła wpłynąć na pozostałe części. Są przypadki w których wystarcza wymiana zużytego komponentu, w innych konieczny jest demontaż większego zespołu. Decyzję podejmuje się na podstawie wyników testom, dostępności części oraz przewidywanych kosztów. Po zrobieniu naprawy kontroluje się działanie urządzenia, jego parametry a także reakcję na konwersję obciążenia. Samo uruchomienie nie daje jeszcze pełnej informacji o stanie technicznym, dlatego w współzależności od rodzaju prac potrzebne mogą być dodatkowe pomiary i obserwacja w trakcie pracy.

W sytuacji urządzeń eksploatowanych przez sporo lat konstatuje się również regenerację sprężarek, której zakres uzależniony jest od konstrukcji oraz stopnia zużycia poszczególnych części. Proces ten może obejmować demontaż wybranych zespołów, czyszczenie, pomiary, przepływ elementów oraz ocenę powierzchni roboczych. Istotne jest rozróżnienie części, które można ponownie wykorzystać po testom, od tych, których stan nie daje możliwość na dalszą eksploatację. W praktyce nie za każdym razem opłaca się odnawiać cały mechanizm, zwłaszcza gdy uszkodzenia obejmują kilka istotnych podzespołów albo dostęp do odpowiednich części jest ograniczony. Przed podjęciem decyzji porównuje się koszt regeneracji z ceną konwersji zespołu, przewidywanym czasami wyłączenia urządzenia i wymaganiami dotyczącymi jego wydajności. Znaczenie ma także późniejsza dostępność części zamiennych oraz możliwość prowadzenia dalszej obsługi zgodnie z dokumentacją techniczną. Po zakończeniu prac należy zweryfikować parametry działania, szczelność a także prawidłowość współpracy poszczególnych elementów. W codziennej eksploatacji przydatne jest prowadzenie zapisów dotyczących godzin pracy, wymian materiałów eksploatacyjnych, awarii i przeprowadzonych sprawdzeniu. Dzięki temu można ustalić, czy określone nieprawidłowości powtarzają się po podobnym czasie, czy również występują jedynie przy sporym obciążeniu. Takie dane pomagają prześledzić rzeczywiste warunki użytkowania i dostosowywać zakres kolejnych czynności technicznych do konkretnego urządzenia a także sposobu jego pracy.

Polecamy: naprawa kompresorów.